Tecnologia Y Produccion Limpias

El objetivo esencial de una industria es transformar la materia prima en un producto comerciable. La generación de residuos y emisiones durante el proceso productivo puede ser considerada como una pérdida del proceso y un mal aprovechamiento de la materia prima empleada, por lo tanto, representa un costo adicional del proceso productivo. A su vez, la generación de residuos origina impactos económicos importantes asociados a los costos de tratamiento y disposición final de éstos.

El enfoque tradicional con que se ha abordado el control de la contaminación, considera como primera opción reducir los contaminantes después de que se hayan generado por los procesos industriales, exigiendo la aplicación de tecnologías de etapa final o “fin de tubo” (end of pipe), que muchas veces alcanzan costos elevados obstaculizando la competitividad de las empresas, especialmente en el caso de las PyMES.

La Producción Limpia invierte o reorienta la jerarquía de gestión de los contaminantes, considerando las oportunidades de prevención de la contaminación:

reducción de los residuos en el origen;

reutilización y reciclado;

tratamiento o control de la contaminación;

disposición final

Las tecnologías limpias están orientadas tanto a reducir como a evitar la contaminación, modificando el proceso y/o el producto. La incorporación de cambios en los procesos productivos puede generar una serie de beneficios económicos a las empresas tales como la utilización más eficiente de los recursos, reducción de los costos de recolección, transporte, tratamiento y disposición final.

Una tecnología de producción limpia (TPL) puede ser identificada de varias maneras: o permite la reducción de emisiones y/o descargas de un contaminante, o la reducción del consumo de energía eléctrica y/o agua, sin provocar incremento de otros contaminantes; o logra un balance medioambiental más limpio, aún cuando la contaminación cambia de un elemento a otro. Esto último supone evaluar la nueva tecnología sobre la base de las normas y estándares fijados por la legislación medioambiental.

En principio, la producción limpia podría entenderse como aquella que no genera residuos ni emisiones. En la realidad esto no es así. Primero, porque en el estadio actual de desarrollo son escasas las tecnologías económicamente viables que logren cero emisión. Segundo, porque si bien toda emisión puede generar una externalidad negativa (o pérdida de bienestar social sin compensación), el nivel óptimo de contaminación no es igual a cero, sino aquel en que los beneficios sociales marginales de minimizar residuos, sean equivalentes a los costos sociales marginales de lograr tales reducciones.

1.1 Producción Limpia

La filosofía de la producción limpia empezó a mediados de los ochenta, en la actualidad forma parte de la política medioambiental de la mayoría de los países desarrollados y se integra poco a poco a la de los países subdesarrollados.

La producción limpia es una estrategia de gestión empresarial preventiva aplicada a productos, procesos y organización de trabajo.

Objetivo de la producción limpia: Es minimizar emisiones tóxicas y de residuos, reduciendo así los riesgos para la salud humana y ambiental, y elevando simultáneamente la competitividad de las empresas.

Las cuatro acciones de la producción Limpia

Minimización y consumo eficiente de agua y energía

Minimización de insumos tóxicos

Minimización del volumen de todas las emisiones que genere el proceso productivo

El mayor reciclaje posible en la planta

Una menor producción de deshechos y derivados del proceso de producción

La PL tiene como propósito general incentivar y facilitar el aumento de la competitividad y el desempeño ambiental de las empresas, apoyando el desarrollo de la gestión ambiental preventiva para generar procesos de producción más limpios, incluyendo el uso eficiente de la energía y el agua. La política de PL, representa un eslabón que articula la política ambiental con la política de desarrollo productivo, expresando así una importante dimensión de la estrategia de desarrollo sustentable, teniendo en cuenta que las tecnologías ambientales convencionales trabajan principalmente en el tratamiento de residuos y emisiones generados en un proceso productivo.

Impactos y beneficios que genera la PL

Se evidencia un cambio en el pensamiento del ser humano que repercute en su entorno, este cambio se encuentra asociado al fomento de una cultura de la prevención, la cual no formaba parte de la cultura del hombre; cuando hace decenios empezó la protección medioambiental, en ese entonces sólo se contemplaban métodos de control a menudo llamados dispositivos de última etapa para solucionar problemas de aguas contaminadas, atmósfera tóxica, y las demás consecuencias del desarrollo industrial y de la actividad humana. La actual protección del medio ambiente está evolucionando e incorpora una nueva estrategia para evitar los residuos y la contaminación que desde siempre han caracterizado el desarrollo industrial. La PL está asociada a la eficacia, que siempre ha sido un objetivo bandera de las empresas, pero su consecución ha carecido a menudo de consideraciones ecológicas.

Por qué adoptar la PL por parte del sector empresarial

Desde la perspectiva de garantizar el desarrollo sostenible y enfrentar los nuevos retos de la competitividad empresarial, la gestión ambiental se considera como una fuente de oportunidades y no como un obstáculo. Dentro de esta gestión, adoptar la PL resulta una alternativa viable para el logro de los objetivos de desarrollo. Adicionalmente, existen otras motivaciones como son la convicción plena de que es una estrategia encaminada al desarrollo sostenible, que mejora la competitividad y garantiza la continuidad de la actividad productiva, gracias al mejoramiento de la eficiencia en los procesos productivos, en los productos y en los servicios; ayuda a cumplir con la normatividad ambiental y garantiza el mejoramiento continuo de su gestión en este sentido; ayuda a mejorar la imagen pública, ya que previene conflictos por la aplicación de instrumentos jurídicos (por ejemplo, la tutela) y disminuye las inversiones en sistemas de control al final del proceso.

Cómo introducir la PL en la empresa

Primero es necesario realizar un plan de gestión que incluya un diagnóstico ambiental en su análisis de foda o de fuerzas y debilidades, de esta manera se identificarán cuáles son las maneras o formas en que la empresa contamina.

Después realizar un plan Estratégico Operativo (ubicación y límites, bosques e hidrografía, geología, inventario de flora y fauna, calidad del agua en el estado actual, suelos, topografía, clima, infraestructura de servicios circundantes, sistema vial, usos actuales, valorización y/o desvalorización de las áreas de influencia); identificar la disponibilidad de recursos naturales y de infraestructura que tiene la región que constituye el ámbito geográfico de operación de la empresa y analiza la incidencia que tiene esta situación en el desarrollo de las actividades de la empresa (insumos, procesos de trabajo, productos finales y elementos residuales, retroalimentación, ámbito geográfico de operación); conocer el impacto ambiental que generan las labores que realiza la empresa e identifica criterios, aspectos y situaciones que deben tenerse presente en la formulación de los planes de desarrollo (efectos en el agua en el área de influencia, cambio de uso de suelo en el área de influencia, efectos por gases emanados, efectos sobre el agro-ecosistema: pastos y bosques, efectos generados por ruido); conocer las posibilidades, incentivos y restricciones para el desarrollo de las actividades de la empresa, derivadas de las reglamentaciones que regulan la conservación del medio ambiente El éxito de un proyecto de prevención de la contaminación se mide por la reducción de la cantidad de residuos generados pero, también, por la posible disminución de su toxicidad, mejora en la calidad y productividad, la satisfacción de los empleados y clientes, entre otros. El seguimiento de la iniciativa permitirá sugerir nuevas oportunidades de prevención de la contaminación que enriquezcan el proceso.

1.2 La norma ISO 14001

En las empresas, que habitualmente enfrentaban el problema de la contaminación a través de acciones aisladas y con la responsabilidad dispersa e inconexa, requieren hoy en día contar con un sistema de gestión integrado que les permita controlar los riesgos ambientales de manera más efectiva. La certificación del Sistema de Gestión Ambiental garantiza que la empresa lleva adelante sus operaciones dentro de un marco que contempla el control del impacto ambiental de las mismas, el cumplimiento de la legislación, y que tiene objetivos de mejoras acordes a los estándares internacionales. Es así como la ISO 14000, llamada también norma “ISO verde”, constituye una normativa que provee a la gerencia con la estructura para administrar un Sistema de Gerencia Ambiental. La serie incluye disciplinas en eco-gerencia, auditoria, evaluación en la gestión de protección al medio ambiente, eco-estampado/etiquetas/sellos y normalización de productos entre sus guías. Más aún ISO 14001 se puede integrar con seguridad, salud ocupacional e ISO 9001 para lograr un Sistema de Gerencia Integral.

1.3 Caso de estudio empresa ACINDAR

La empresa ACINDAR es una de las más importantes empresas siderúrgicas en Argentina y es líder en la producción de aceros no planos, Desde su fundación en 1942, ha jugado un papel importante en la consolidación de la industrialización del país, así como en la permanente incorporación de nuevas tecnologías a fin de mejorar la calidad de la producción y la preservación del medio ambiente. El principal centro industrial de Acindar se encuentra en la localidad de Villa Constitución, Provincia de Santa Fe, ocupa una superficie de 394 hectáreas de las cuales 220.000 m 2 pertenecen a sus instalaciones integrales. La planta cuenta con una capacidad de producción de 1.200.000 toneladas anuales de acero crudo, que es sometido a diversos procesos: Reducción de mineral de hierro; fabricación de acero en hornos eléctricos y colada continua con etapas de laminación; y fabricación de alambres y productos tubulares para obtener productos como palanquillas, alambrones, flejes, hierros para construcción y barras. En 1998 sus ventas ascendieron a 672 millones de dólares.

Proceso de producción

El proceso de producción en la planta semi-integrada de Villa Constitución comienza con la reducción del mineral de hierro en la planta de Reducción Directa con una capacidad de 1.000.000 toneladas anuales. Este producto, junto con carga de chatarra, ferroaleaciones y otros insumos a tres hornos eléctricos para elaborar, después del proceso de colada continua, 1.300.000 toneladas de palanquillas. El material producido se utiliza en procesos subsecuentes de laminación para la obtención de alambrones, barras y flejes. Luego en plantas específicas continúa los procesos para la obtención de una variada gama de productos como tubos, perfiles, alambres, productos galvanizados, mallas, cables, etc.

La empresa y el medio ambiente

La industria siderúrgica por las transformaciones intrínsecas de los procesos de producción y por la magnitud de los recursos naturales que involucra. Estos impactos pueden ser diversos : emisiones, resultado de la generación de energía y de distintos procesos de combustión; aguas residuales, debido al tratamiento de superficies, métodos de enfriamiento y purificación de gases; residuos sólidos; contaminación del suelo y generación de ruido, calor, entre otros. En una etapa de planificación, Acindar desarrolló una visión global, práctica y simplificada de los distintos impactos generados a través de evaluaciones de los procesos productivos de sus plantas. Dentro de los programas desarrollados para el control de las situaciones ambientales generadas, se han analizado, estudiado y propuesto alternativas para el mejoramiento continuo, contenidas dentro de un Programa de Proyectos Ambientales. El sistema de Gestión Ambiental (SGA) de Acindar está enmarcado dentro de los requerimientos legales específicos y voluntarios según los estándares internacionales. Entre los mismos se destacan las Certificaciones de Aptitud Ambiental de acuerdo a las normativas legales aplicables a sus instalaciones y procesos, en sus plantas de las Provincias de San Luis y Buenos Aires y la Certificación ISO 14001 de su planta Navarro

en la Provincia de Santa Fe, siendo ésta la primera siderurgia argentina en obtener este logro. Estrategias de reducción de la contaminación

La Empresa introdujo acciones y mejoras ambientales contenidas en su SGA, enfocadas a la eficiencia y uso racional de energía, con el objeto de minimizar su efecto en el cambio climático. Entre ellas se destacan:

Reducción en el consumo de material para bienes y servicios.

Reducción en el consumo energético.

Uso racional de la energía.

Reducción en el consumo de material para bienes y servicios

Acindar ofrece el servicio de cortado y doblado de varillas para la industria de la construcción según las medidas y plan del proyecto de cada cliente, con entregas al momento, en la obra, de acuerdo a cronogramas requeridos y en paquetes individualizados. Gracias a ello la Empresa contribuye a reducir el desperdicio de productos. Usualmente existen pérdidas que suele variar entre un 5 y 10 %, pero con este servicio sólo se utiliza el peso teórico indicado en las planillas, lográndose que la varilla sobrante sea reutilizada en otros procesos de producción. Es importante mencionar que pueden existir desperdicios ocultos en el concreto como los empalmes que se utilizan para aprovechar los recortes de varillas, o los tramos que deberían ser de un largo dado y que, por ser un poco mayores no se cortan.

Con la eliminación del manejo excesivo de varillas de gran longitud se generan beneficios económicos adicionales, como son el no utilizar el equipo para cortado y doblado, así como la eliminación de riesgos a accidentes y costos asociados. El objetivo logrado con este proceso es brindar un servicio adicional que permita economizar materiales, costos y ganar en sustentabilidad, seguridad y calidad. Reducción de el consumo energético

Con base de una planta modelo del International Iron and Steel Institute (IISI), se determinó el consumo específico para una producción unitaria de acero, a través del uso de indicadores globales de consumo de energía (Mkcal / ton de acero producido) y de un análisis de cada tipo de energía que se usa en la planta. Esto llevó a Acindar a desarrollar, junto con las mejoras tecnológicas y operativas implementadas en los pro cesos, los balances de energía para el período 1990 – 1998. El resultado ha sido una disminución en los consumos específicos de energía representados en la siguiente gráfica:

Acindar realizó varias acciones para eficientizar el uso de energía apoyándose en grupos de mejora continua y aplicando una metodología para el control del consumo energético. A partir de allí se han logrado ahorros en beneficio de la producción y la preservación del medio ambiente.

Los grupos de trabajo, han aplicado métodos para el análisis y solución de problemas. Además se han abocado a las tareas de implementar procedimientos, planillas de control de datos y seguimientos sobre los casos como la iluminación eficiente de las naves productivas y la parada de equipos inactivos.

Reducción de iluminación

A través del cambio de lámparas de menor consumo de energía (43%), mayor luminosidad (25%), con 100% de aumento de vida útil y menor costo (66%) se lograron mejoras significativas sobre todo en la reducción del consumo de energía cuantificado en 200.000 Kw/h anuales. Esto implica un ahorro de $10.000 anuales. El grupo obtuvo como conclusión el mensaje de que el uso racional de la energía no implica dejar de usarla sino de usarla en forma eficiente y controlada.

Parada de equipos inactivos:

A través de la disminución de la actividad innecesaria de cintas de transferencia de materiales , se ha logrado la reducción del consumo específico de energía. Mediante el análisis estadístico, seguimientos con planillas de control y procedimientos específicos se ha logrado la optimización de su funcionamiento con los siguientes beneficios :

Disminución del consumo de energía eléctrica

Mayor vida útil de los equipos

Menores gastos el lubricantes y mantenimiento

Considerando los consumos energéticos de cinta con carga y en vacío, estos beneficios se traducen en un ahorro del 21 % de energía eléctrica es decir 5.000 kw/h anuales.